Wissenswertes aus der Welt poröser Kunststoffe und Filter.
Beim Sintern wird körniges oder pulvriges Grundmaterial vermischt und durch Erwärmung miteinander verbunden oder verdichtet. Im Gegensatz zur reinen Schmelze werden hierbei jedoch keine oder zumindest nicht alle Ausgangsstoffe aufgeschmolzen. Die Ausgangsstoffe werden also, umgangssprachlich formuliert, „zusammengebacken“.
Die Festigkeit der Sinterkörper beruht auf den in einem weiteren Fertigungsstadium gebildeten Sinterhälsen, die durch Oberflächendiffusion zwischen den Materialpartikeln entstehen.
In manchen Fällen erfolgt nach dem letzten Vorgang noch ein Kalibrieren des Werkstückes, z.B. wenn eine erhöhte Maßgenauigkeit erforderlich ist, die durch den nicht exakt berechenbaren Volumenverlust nicht durch reines Sintern erreichbar ist. Dabei wird das quasi fertige Werkstück noch einmal getempert.
Von der 0-Serie über den Prototypen bis zur Massenfertigung sind wir stets mit der richtigen Problemlösung Ihr Partner…
Sprechen Sie uns an, wir finden gemeinsam eine gute Lösung:
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Wir sind Tüftler und Entwickler.
Den Großteil unserer Fertigungslinien entwickeln wir selbst. Um optimale Ergebnisse zu erzielen und gleichbleibende Qualität zu gewährleisten bedarf es einer perfekt geeigneten Maschine. Die gibt es – aber selbst entwickelt und gebaut!
Wir prüfen Ihre Zeichnung vor Angebotserstellung auf Machbarkeit!
So soll Service sein: um Fehler zu vermeiden, prüfen wir bereits vor Angebotsabgabe, ob Ihre Zeichnung so umsetzbar ist und Ihre Leistungserwartung auch erfüllt werden kann.
Generelle Konstruktionsregeln für die Konstruktion von Formteilen aus Sinterkunststoff:
- Bohrungen und Hinterschneidungen senkrecht zur Pressrichtung sind nur durch Nachbearbeiten realisierbar.
- Bohrungen sollten mindestens 2 mm Durchmesser haben.
- Der „Schlankheitsgrad“, abhängig von der Höhe des Werkstückes, ist nicht zu extrem zu wählen. Fallweise können mehrere Teile entsprechend gefügt werden.
- Falls der Wunsch nach Abrundung äußerer Kanten besteht, empfiehlt es sich, diese als Fasen (30° – 45°) mit auslaufender Schräge auszubilden.
- In der Regel erfordern Teile mit einer oder mehreren Formtrennungen einen erhöhten Werkzeug- bzw. herstelltechnischen Aufwand. Die Teiledicke sollte 1,5 mm nicht unterschreiten.
Detaillierte Informationen erhalten Sie gerne auf Anfrage.